菅公学生服 南九州カッティングセンター株式会社 様

菅公学生服様は1854年創業のスクールウェア・スポーツウェアの製造・販売を行う企業です。業界のパイオニアとして新しい価値を創造する挑戦を続けています。菅公学生服様のグループ企業で、南九州地域9工場分の生地の裁断を一手に担っているのが菅公学生服 南九州カッティングセンター様です。国内最大の裁断工場であるとともに、最新機器や自動化を取り入れた国内モデル工場に位置付けられており、熟練のスタッフと自動裁断機による、安定した品質でスピーディーな生産を追求しています。
「菅公学生服 南九州カッティングセンター様では、快適な作業環境を確保する一方で、搬送にかかる時間のムダが発生していました。当時、センター長を務めていた本村様は、「裁断した製品の搬送作業が1日平均21回、約1時間要していました。また原材料である1本20kgの反物10〜15本の搬送作業が1日52回、約3時間かかっていました。いずれの作業も従業員が手押し台車を使用して行っており、身体への大きな負担にもなっていました」と話します。
対策として自動化を検討し、トヨタL&FのシンプルAGVキーカートを導入しました。「一番のメリットは初期投資を抑えられるコストパフォーマンスの高さです。また走行パターン設定がExcel®︎で容易にできることや、ルート変更を磁気テープを張り替えるだけで手軽にできることに加え、スピンターンなどの小回り性能の良さも導入の決め手になりました」と本村様。

キーカートの導入によって、2つの搬送作業の自動化を実現しました。裁断した製品の搬送❶については、キーカートでけん引する台車を自社製作し、一度に大量の製品を自動搬送することに成功しました。最大400kgの原材料（反物）搬送❷については、12カ所の各自動裁断機レーンで反物が積載された台車を切り離し、復路で空台車を自動回収する仕組みを構築することができました。
「自動化により従業員の負担が軽減され、付加価値の高い作業に人員を配置できたことで生産性が向上。結果的に年間約160万円の運搬作業コスト削減を実現できました」と本村様。また設備保全担当の内山様は、「自社での台車の製作やプログラミングなどのスキルアップを図れましたし、従業員が改善活動に積極的に参加し自動化を進める意識の向上にもつながりました」と話します。トヨタL&Fについては、「自動化機器の導入に不慣れななか、あらゆる面できめ細かく対応していただき感謝しています。導入後のケアも万全で安心してお任せすることができました」とのこと。
菅公学生服南九州カッティングセンター様でキーカートの導入効果を得られたことから、群馬県の物流センター、鹿児島県の生産工場など菅公学生服様の関連拠点に横展開されています。生産グループの業務改革リーダーとして岡山県にある菅公学生服様の本社に異動になった本村様は、「全国各地にある縫製工場の物流改善をしていきたいです」と意気込みを語られました。

製品と原材料の搬送をキーカートで自動化。生産性向上、コスト削減、作業負担軽減に貢献。