スタッフは全て新規採用でパート中心。それでも出荷ミスが減り、即納率アップ。

株式会社アマダ 様

導入効果:大型ソリューション
導入システム・製品:大規模ソリューション
業種:機器・金属

導入効果
  • 出庫頻度に合わせた保管で作業動線を改善
  • 取り間違い防止の工夫も行い、ミスを回避

課題

金属加工機械の総合メーカーとして活躍する株式会社アマダ様。伊勢原事業所に併設されていた旧パーツセンターは、設備が古くシステム化が困難だったため、現場で働く人の経験や技量に頼らざるを得ない部分がありました。こうしたなか、開発・生産・パーツ供給の一体化を目的に、富士宮事業所内に新しいパーツセンターを設立することに決定。従業員は現地で採用し、ほぼ全員が新人。経験者ゼロのスタートで、出荷ミスをなくし、パーツ供給のスピードを上げるにはどうしたらいいのか。トヨタL&Fは、新パーツセンターを設立するにあたって、さまざまな改善策を提案しました。

改善1:収納棚にはミスやムダを防ぐ仕掛け

ラベルにハンディスキャナーをかざしてデジタルピッキング。これなら出荷ミスも生まれない。

補修用プリント基板のストックは約6,000個。ICタグで出荷ミスを防ぐ。

パーツを収納する棚には、ところどころに黄色いチェーンや洗濯バサミがセットされています。ピッキングミスやムダを防ぐための仕掛けで、トヨタL&Fのパーツセンターで実践している方法を取り入れたもの。じつはアマダ様がトヨタL&Fのパーツセンターを見学した際、興味を持たれたのがきっかけです。「チェーンを吊るすことで棚を区切ったり、中の状態が一目で分かるように洗濯バサミを活用したり。こうしたちょっとした仕掛けで、熟練の人に頼ることなく、誰がやっても同じ質の仕事ができると考えました」。新パーツセンターの倉庫で働くほぼ全員が新規採用、しかもパートさんが中心ですが「人による作業のバラつきが減って出荷までの時間は縮まり、即納率も向上しました」と永井様は満足そうに語ります。

改善2:「探させない」「待たせない」仕組み

トヨタL&Fとの共同開発による、多機能を備えたRFIDピッキングカート。

ケースの底にはICタグが設置され、出荷ミスを防ぐ。

アマダ様の加工機械は、20年以上使われることが珍しくなく、約6万種、90万点という保守用パーツを常備しています。この膨大な在庫を抱えながら、出荷ミスを防ぎ、出荷時間を短縮するには、新しい手法を取り入れる必要があるとトヨタL&Fは考えました。そこで採用したのが最先端のロジスティクス・システム。その代表といえるのがトヨタL&Fと共同開発した『RFIDピッキングカート』です。トヨタL&Fのフォークリフトをベースに、モニター表示やLEDランプ、音声案内によるコントロール機能を搭載したもので、ICタグをスキャンで読み取りながらデジタルピッキングすることによって、出荷ミスを徹底的に排除できます。また、補修用のプリント基板をシリアル番号で管理するコーナーでは、箱が並んだ棚にスキャナーを軽くかざしていくだけで、探しているものをすぐ見つけ出せるようになりました。

改善3:倉庫だけでなく、社員の意識まで改善

即納率向上によって、お客さまの評価が高くなったことはもちろんですが、意外な効果のひとつとして、社員の改善意識の向上を永井様は挙げてくださいました。「新パーツセンターがスタートしてからも、トヨタL&Fの担当者は我々のパートナーとして、改善のための提案を継続的に行ってくれます。その取り組み姿勢に社員はおおいに刺激を受け、改善への意識もずいぶん変わってきました。自分たちはパーツ供給を通して、お客さまへのサービス、さらにはソリューションを提供しているという思いが強くなっているようです。倉庫だけでなく、社員の意識まで変えてくれたことに感謝しています」。